Processo MIG / MAG
Características do processo
MIG/MAG
é a sigla de identificação dos processos de soldagem a arco
elétrico que utilizam gases inertes ou mistura deles (MIG) e também gases
ativos ou misturas de gases ativos e inertes (MAG) para proteger a poça de
fusão e a região adjacente a ela contra os gases da atmosfera que possam
prejudicar a soldagem. Esses processos também são conhecidos pela sigla
GMAW - Gás Metal Arc Welding
- soldagem a arco gás metal.
A principal característica dos processos MIG/MAG é a proteção gasosa que envolve a atmosfera adjacente a poça de fusão e que é proporcionada por gases inertes ou misturas deles, no caso do processo MIG, e por gases ativos ou misturas de gases ativos e inertes, no caso do processo MAG. Esses processos são utilizados para unir peças metálicas pelo aquecimento e pela fusão delas a partir de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico nu e a peça de trabalho.
Aplicação
Os processos de soldagem a arco gás metal - MIG/MAG – prestam - se bem a soldagem de materiais com várias espessuras, ferrosos ou não ferrosos, como alumínio, cobre, magnésio, níquel e suas ligas, aços de alta resistência e aços inoxidáveis. São indicados na fabricação e manutenção de equipamentos e peças metálicas, na recuperação de peças desgastadas e no recobrimento de superfícies metálicas, podendo ser utilizados em todas as posições.
Vantagens: A soldagem MIG/MAG tem sido muito utilizada na indústria automobilística, automatizada ou não, na indústria ferroviária, na fabricação de pontes rolantes, vigas, escavadeiras, tratores.
A produtividade alcançada pelos processos MIG/MAG é alta em virtude de serem processos semi-automáticos e de admitirem a mecanização, com emprego de dispositivos de posicionamento e deslocação.
Parâmetros de soldagem
A qualidade do cordão de solda conseguido
pelos processos MIG/MAG é influenciada por alguns parâmetros, tais como
intensidade de corrente, tensão e comprimento do arco, velocidade de soldagem,
“stick - out,” gases de proteção, diâmetro do
eletrodo e posição da tocha, seus tipos e vazão. É preciso, portanto, conhecer
estas variáveis para selecionar o procedimento adequado a cada demanda de
soldagem.
Os processos MIG/MAG utilizam fonte de corrente continua e polaridade inversa com eletrodo positivo a fim de possibilitar melhor penetração e estabilidade do arco.
Quando não é necessária grande penetração, é possível usar a polaridade direta, o que aumenta a velocidade de deposição. A corrente alternada é utilizada para alumínio e suas ligas.
A escolha da corrente de soldagem é feita a partir da espessura das peças a serem soldadas, do diâmetro do eletrodo e das características do cordão.
Intensidade de corrente
A transferência do metal e o controle da taxa de fusão do eletrodo são influenciados pela intensidade de corrente.
O emprego de
eletrodos de materiais resistivos como o aço não ligado, com baixas correntes,
apresenta uma relação linear entre a intensidade de corrente e a velocidade de
alimentação; entretanto, a medida que a intensidade de
corrente aumenta, essa relação se modifica, tendendo para uma curva,
especialmente no caso de arames com diâmetro menor. Isto acontece devido ao
efeito Joule, responsável pelo calor na ponta do eletrodo, e que influencia de
modo significativo a taxa de fusão. Aumentando-se a
intensidade de corrente e mantendo-se constantes as outras variáveis, o cordão
de solda apresenta aumento de penetração e de largura.
No caso de soldagem de materiais de baixa resistividade, como por exemplo, o alumínio, o efeito Joule é menos acentuado; deste modo, é possível perceber que a relação entre intensidade de corrente e velocidade de alimentação é relativamente linear.
O "stick-out" está relacionado a velocidade de fusão do eletrodo; se o "stick-out" for aumentado, o calor é aumentado por efeito Joule, e a velocidade de fusão do eletrodo também se torna maior. Se o "stick-out" for muito pequeno, o calor gerado não será suficiente para fundir o eletrodo adequadamente; por outro lado, se for muito elevado, o arco tornar-se a instável, a proteção gasosa deixará de existir e a conseqüência será o aparecimento de porosidades. Portanto, é preciso controlar rigorosamente o "stick-out".
Gases de proteção
Os gases de proteção utilizados no processo MlG são o argônio ou o hélio ou ainda uma mistura de ambos.
Consumíveis
Os consumíveis utilizados na soldagem com proteção gasosa é o gás de proteção e o eletrodo, também chamado de arame; em algumas situações, emprega-se um liquido de proteção contra respingos que possam aderir à tocha ou as regiões próximas da poça de fusão.
O tipo de gás de proteção utilizado na soldagem MlG/MAG tem influência nas características do arco e na transferência de metal, na penetração, largura e formato do cordão de solda, na velocidade de soldagem e no custo do processo. Na soldagem de alguns metais não ferrosos, especialmente alumínio e magnésio, são utilizados gases inertes puros; para a soldagem de cobre e suas ligas, usam-se nitrogênio e misturas de nitrogênio.
A adição de pequenas quantidades de gases ativos na soldagem de metais ferrosos auxilia a estabilidade do arco e a transferência de metal. Na soldagem de cobre e algumas de suas ligas, costuma-se acrescentar nitrogênio e misturas com nitrogênio. A utilização do hélio e do dióxido de carbono como gases protetores da poça de fusão provocam maiores quedas de tensão e maior calor, na condição de serem mantidos a mesma corrente e o mesmo comprimento de arco; isto acontece em razão da grande condutividade térmica destes gases.
Essas misturas alteram consideravelmente o perfil do cordão de solda.
A tocha permite o contato elétrico permanente do bico de contato com o eletrodo consumível, de modo que a corrente de soldagem possa ser transmitida através do bico de contato. De acordo coma intensidade de corrente, a tocha pode ser resfriada a ar ou a água. Pode haver, também, a tocha com refrigeração do próprio gás de equipamento semi-automático tocha de soldagem proteção.
Tocha de soldagem
OUTRAS SOLDAS
16-Soldagem
ao arco elétrico pelo processo migmag.VOB